Tecnología HC

Porsche pone al límite… sus impresoras

Que la firma de Stuttgart lleve al máximo sus máquinas no es noticia. Pero sí lo es cuando lo hace para revolucionar la forma de construir motores. Tal y como acaba de suceder...

Imagen de las carcasas impresas para el motor eléctrico Porsche

Nada en el mundo es inamovible, o permanece ininmutable. Y mucho menos, si hablamos de los procesos de la industria. A lo largo de la historia cada método, máquina o herramienta ha disfrutado de su propio ‘ciclo de vida’, siendo éste extinguido gracias a la aparición de nuevos medios.

Esta evolución constante ha ido transformando, con el paso del tiempo, el aspecto de las factorías -en tamaño, perfil…- y la cualificación de sus trabajadores. A día de hoy, un mecánico de máquinas de vapor -un empleo muy cotizado en la primera Revolución Industrial- no tendría nada que hacer en una planta cualquiera. En cambio, en las dos últimas décadas, el sector secundario se ha llenado -por ejemplo- de programadores.

Y es que cada vez logramos producir elementos más complejos en menor tiempo… y espacio. Buena parte de la ‘culpa’ recae sobre la llamada ‘impresión 3D’, la cual crea objetos sólidos desde -casi- la nada. Desde su reciente invención, no han parado de surgir aplicaciones en todos los campos. Por la parte que le toca al automóvil, la mayoría de fabricantes aún se muestran tímidos respecto a esta tecnología. Pero Porsche se ha lanzado a ella ‘con todo’.

Desafiando a la técnica

Los de Zuffenhausen no son, ni mucho menos, novatos en la metodología. Recientemente, demostraron su aplicación en un componente tan crítico como los pistones de su 911 GT2 RS. Ahora, vuelven a recurrir a ella para crear la carcasa de sus próximos motores eléctricos.

Este componente sirve como encapsulamiento de los elementos que componen el propulsor, así como el sistema de transmisión y las unidades de control de ambos. Para evitar daños, debe ofrecer una protección y estanqueidad máximas.

Maqueta del motor eléctrico de Porsche

Y, según la marca, lo han conseguido: si los planos -en formato CAD- son correctos, el láser funde el material y lo convierte en una pieza perfecta y sin taras. Como remate, este método logra componentes mucho más ligeros, más rígidos y más compactos de lo que podría obtenerse en los moldeados tradicionales.

En palabras de Falk Heilfort, responsable del proyecto: “Esto demuestra que la fabricación aditiva, con todas sus ventajas, también es adecuada para componentes de gran tamaño que se someten a elevadas tensiones en los vehículos deportivos eléctricos”.

Diego García
Licenciado en Periodismo, comencé mi andadura en prensa local con el Heraldo de Soria y terminé haciendo labores de comunicación para la Biblioteca Digital del Ayuntamiento de Madrid. Agradecido de poder expresar con mi trabajo mi amor por los coches. Petrolhead a tiempo completo y, cuando no estoy trabajando, pilotillo en simuladores de conducción. Sólo estoy vivo cuando estoy en la carretera. Creo firmemente en un uso responsable de la tecnología. Por ello, mi cometido aquí es contribuir a que la sociedad pierda el miedo frente a los avances y cambios que trae.

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