Dice el dicho -y con mucha razón- que «todo son pulgas para el perro flaco». En un momento tan delicado para la economía como el actual -a causa de la pandemia-, lo último que un fabricante desea es un fallo catastrófico en su maquinaria. Es una posibilidad que -crisis o no- siempre está ahí, ya que los mecanismos que hacen posible la construcción de un coche están sujetos a un severo desgaste.
Cualquier defecto, por pequeño que sea, puede provocar el parón completo de una línea de producción o, aún peor, de la fábrica entera. Y todo lo anterior, a su vez, conlleva retrasos de cara a la clientela que ninguna marca puede permitirse ahora.
En el pasado, este problema podía sobrevenir en cualquier momento sin que los responsables de la factoría pudieran anticiparlo. Pero es, efectivamente, un mal sueño del ayer… porque el ‘big data’ ya permite a marcas como Ford adecuar su política de mantenimiento al verdadero estado de sus máquinas.
Un ‘instinto’ basado en números
En la planta valenciana de Almussafes, más de 15.000 máquinas se ocupan de ensamblar modelos como el Galaxy, el Kuga, el Mondeo, el S-MAX y el Transit. La mayoría de ellas se controlan, ahora, a través de ‘minitérminos’. Este peculiar sistema se integra en los equipos industriales para detectar cualquier ralentización o reducción de rendimiento, y transmite el aviso de su deterioro directamente a los mismos ingenieros ingenieros de la planta.
Así, en cualquier momento -y en tiempo real- toda variación en el comportamiento de las máquinas surge como una alerta en el smartphone del técnico supervisor. Posteriormente, éste determinará si la incidencia requiere -para su solución- reparar o sustituir algún componente de la cadena afectada.
Desarrollado en conjunto con expertos en robótica de la Universidad CEU Cardenal Herrera de Valencia, el proyecto ‘Miniterms 4.0’ ya ha supuesto para Ford -según afirman- un ahorro de más de un millón de euros en gastos de producción.
