En la carrera por fabricar coches más respetuosos con el medio ambiente, en cuya cadena de producción se reduzcan las emisiones de carbono, las empresas automovilísticas han optado por reciclar objetos que antes iban a parar a la basura -aumentando los niveles de contaminación- para la fabricación de sus coches.
Piezas de revestimiento para el exterior e interior de los vehículos, alfombrillas, ventanillas, fundas de asientos, etcétera, se construyen a partir de materiales usados como botellas de plástico, redes y cuerdas de pescar y vidrios defectuosos. Marcas como BMW, Cupra, Audi y Škoda ya las incluyeron en sus coches más tecnológicos.
Con redes de pesca
El Grupo BMW lanzará a partir de 2025 coches que contarán con piezas embellecedoras de plástico cuya materia prima contiene alrededor de un 30% de redes y cuerdas de pesca recicladas. En un proceso de reciclaje exclusivo, el material de desecho de la industria marítima se utiliza para producir piezas de revestimiento adecuadas para el exterior y el interior de los futuros vehículos.
Los residuos de nylon reciclado constituyen la base de un hilo sintético con el que se fabrican, por ejemplo, las alfombrillas del BMW iX y del nuevo BMW X1. Este material, conocido como Econyl, se produce a partir de redes de pesca desechadas, así como de revestimientos de suelos desgastados y residuos de la producción de plásticos.
De esta manera se busca conservar los valiosos recursos y reducir las emisiones de carbono. Esta forma de reciclaje permite reducir la necesidad de plásticos primarios derivados del petróleo y, al mismo tiempo, contrarrestar la contaminación de los océanos.
Con basura marina
Los asientos de cubo del Cupra Born se fabricarán con materiales reciclados encontrados en el mar Mediterráneo gracias a una colaboración de Cupra con Seaqual Initiative. Y a la vez con ONG, pescadores, autoridades y comunidades locales.
La basura marina de las playas, el fondo y la superficie del océano, o que entra en los océanos desde los ríos y estuarios, se recoge mediante un programa de limpieza y se clasifica en diferentes tipos de materiales. El plástico se limpia, se trata y se recicla en un hilo que tiene propiedades físicas casi idénticas a las del poliéster virgen.
Con este plástico marino reciclado se crea un tejido de fibra de polímero llamado Seaqual Yarn, con el cual se crearán los nuevos asientos del Cupra Born. El proyecto conjunto con Seaqual Initiative contribuye a una economía más circular y a la limpieza continua de los mares, ríos y océanos del planeta.
Con lunas y cristales defectuosos
Audi y sus empresas asociadas promueven un proyecto piloto para convertir las lunas dañadas de los automóviles en material reciclable para la producción de nuevos cristales para las ventadas de sus coches.
Las lunas de los automóviles se rompen primero en pequeños trozos. Luego se eliminan todas las impurezas no relacionadas con el vidrio, como los restos de pegamento. El granulado de vidrio resultante se funde y se convierte en una nueva placa de vidrio. A continuación, esa placa se convierte en una nueva ventana.
Si esta iniciativa tiene éxito, las ventanas que se produzcan de esta manera se utilizarán en los modelos de la serie Audi Q4 e-tron en el futuro. De esta manera, las materias primas implicadas se reintroducirán en el proceso de producción cuando ya no se utilicen, con lo cual se pueden conservar los recursos en el desarrollo y la fabricación y reducir los efectos medioambientales en toda la cadena de valor.
Con botellas de plástico
Skoda y sus colaboradores trabajan en materiales producidos de forma sostenible, reciclables y duraderos para su uso en la producción en serie. Entre ellos se encuentran los tejidos fabricados con botellas de plástico recicladas para el Design Selection Lodge del Skoda Enyaq iV totalmente eléctrico.
La empresa también desarrolla tejidos con fibras especiales que funcionan como calefactores de los asientos y mejoran el confort, así como hilos especiales reflectantes.
Asimismo, utiliza tejidos técnicos a partir de botellas de PET recicladas y lana para el Skoda Enyaq iV. Las botellas se trituran, se funden y se transforman en granulado, que se utiliza para fabricar un hilo duradero. Una vez en el telar, 6.000 de estos hilos se convierten en un tejido resistente según las especificaciones de los diseñadores de interiores de Skoda. A continuación, el material se lava y se seca para darle la estabilidad necesaria.
Bonus track: llantas que sirven para hacer… relojes
Puede que un reloj de pulsera no sea una parte de un coche, pero en su fabricación se usan neumáticos usados. Se trata del Michelin x Bamford B347 Pilot Sport, un exclusivo reloj de edición limitada de 133 piezas, una por cada año desde la fundación de Michelin en 1889. En su fabricación se une la empresa de fabricación de llantas y Bamford London.
Desde el diseño de la esfera hasta la correa reciclada está hecha con neumáticos Michelin Pilot Sport 5 reciclados. Este reloj es un cronógrafo automático monopulsador con una caja de carbono negro de vanguardia de 41,5 mm que alberga un movimiento automático Sellita SW510.
El taquímetro es un patrón a cuadros inspirado en las carreras que representa una bandera de salida y de llegada. El amarillo característico de Michelin está presente en las agujas del segundero y de la subesfera de este reloj.
