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Audi consigue que no se le escape ni un gramo… de aluminio

Como maestra de los metales ligeros, la firma de Ingolstadt sabe que son escasos. Y, por ello, los aprovecha al máximo de lo posible. Ahora, su esfuerzo encuentra premio...

Concesión del certificado ASI al procesado de aluminio de Audi

Ser el primer fabricante en atreverse -a gran escala- con un material poco conocido es un deporte de gran riesgo. Audi lo hizo en 1994 con el aluminio. Y no con un modelo cualquiera… sino con su mismísimo ‘buque insignia’: el sedán A8.

Desde el punto de vista técnico, las ventajas son evidentes. Por un lado, el menor peso -con respecto al acero- permite una construcción ultraligera. Pero dicha construcción es, además, mucho más resistente. Esto favorece las prestaciones, tanto en materia de velocidad y aceleración como de estabilidad.

A partir de este primer éxito, el aluminio se ha ido extendiendo por toda la gama del fabricante de los aros. Sin embargo, este material presenta un defecto: convertirlo en una pieza terminada requiere un gran gasto de energía. Algo que no termina de encajar en las actuales ‘modas eco’ de la industria…

Sin desperdicio… pero con premio

Eso sí: el ‘recelo’ de los partidarios de ‘lo verde’ no ha impedido a la ASI -Aluminium Stewardship Initiative- premiar a la firma germana con su certificado de cadena de custodia, el cual garantiza el cumplimiento de la sostenibilidad en las cadenas de flujo relacionadas con este material.

En palabras de Dirk Gross-Loheide -responsable de compras y de IT de Audi-: «Somos responsables de todas las personas que formamos parte de nuestra cadena de suministro. A las generaciones futuras les debemos el trato respetuoso de los recursos naturales. Ser miembro de la ASI supone una gran ayuda para nosotros a la hora de cumplir con esta responsabilidad. La eficiencia de los recursos es la clave para una industria preparada para el futuro».

Diagrama del ciclo de reciclaje de aluminio de Audi

Para cumplir con los exigentes requisitos de este certificado, Audi posee un ‘ciclo de reciclaje’ que contribuye a preservar la materia prima… y, al mismo tiempo, reduce la necesidad de emplear material nuevo en los vehículos terminados.

Así, las prensas de carrocería -prácticamente, el primer paso en su construcción- emplean aluminio reciclado para todos los componentes de este metal presentes en la gama, desde los A3 y A4 hasta el eléctrico e-tron.

Dicho producto reciclado se origina a partir de los propios ‘recortes’ que suelen sobrar en las prensas de estampado. Audi recoge estos desperdicios de aluminio, y los envía de vuelta a su proveedor para que los recicle en nuevas planchas.

Este sistema comenzó a emplearse desde 2017 en su planta de Neckarsulm, copiándolo poco después en la de Ingolstadt, y volverá a emularse -una vez más- en la de Györ. Desde su implementación, la marca asegura que han logrado ahorrar cerca de 150.000 toneladas de CO2 en 2019.

Así lo explica Marco Philippi, jefe de estrategias de suministro en Audi: «El uso eficiente y frugal de los recursos es tan importante para nosotros como la reducción de nuestras emisiones de CO2. […] La exigencia de energía en esta reutilización del aluminio es hasta un 95% menor que en la producción primaria de aluminio».

Licenciado en Periodismo, comencé mi andadura en prensa local con el Heraldo de Soria y terminé haciendo labores de comunicación para la Biblioteca Digital del Ayuntamiento de Madrid. Agradecido de poder expresar con mi trabajo mi amor por los coches. Petrolhead a tiempo completo y, cuando no estoy trabajando, pilotillo en simuladores de conducción. Sólo estoy vivo cuando estoy en la carretera. Creo firmemente en un uso responsable de la tecnología. Por ello, mi cometido aquí es contribuir a que la sociedad pierda el miedo frente a los avances y cambios que trae.

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